En nuestra primera entrega hablamos de los indicadores OEE: eficiencia, disponibilidad y calidad. Después nos pusimos serios y dijimos que de nada sirve tener números si no los convertimos en objetivos claros, con OKR que guíen a la planta hacia la mejora.
Hasta ahí todo bien: tenemos indicadores y tenemos objetivos. Pero ahora llegamos al punto incómodo: si ya sabemos qué medir y qué deberíamos hacer, por qué diablos seguimos corriendo como bomberos detrás de fallas que se pudieron evitar?
Porque seamos sinceros: hablar de mantenimiento predictivo con un jefe de planta es como explicarle a Néstor Lorenzo que para ganar un partido hay que meter goles. Lo sabe, lo estudió, lo aplica en teoría. El problema no es la falta de conocimiento: es que entre la teoría y la práctica hay un abismo lleno de excusas, cultura heredada y malos hábitos.
Así que hoy no vamos a repetir lo obvio (qué es el mantenimiento predictivo o cómo funciona). Eso ya lo sabe usted. Y si no lo sabe, despreocúpese que en otra entrega lo explicaremos. Hoy vamos a hablar de por qué, sabiendo lo que hay que hacer, no se hace. Y qué hábitos sí hacen la diferencia.
1. Porque siempre hay un incendio más urgente 🔥
El día a día de una planta de trituración es un reality de emergencias. Se rompe la banda, el proveedor no llega, el camión se varó, el turno empezó tarde. Y entre tanto fuego, el plan de mantenimiento predictivo termina archivado bajo la categoría “para después”.
El problema es que el “después” nunca llega. Y así pasamos de reunión en reunión revisando KPIs, prometiendo que la próxima semana sí empezamos con los sensores, hasta que un día la máquina se para y la producción queda peor que TransMilenio en hora pico.
Tip de hábito: reserve un espacio fijo en la agenda —una hora semanal, inamovible— solo para revisar indicadores de mantenimiento. Sin excusas. Si no lo hace usted, el incendio del día lo hará por usted.
2. Porque confiamos demasiado en la “experiencia” 👷
“Ese rodamiento suena feo, pero todavía aguanta”, dice el operario veterano. Y claro, después de 20 años de oído fino, suena convincente. El problema es que la máquina no entiende de corazonadas: entiende de datos.
El mantenimiento predictivo no busca reemplazar la experiencia, sino complementarla. Un sensor de vibración puede confirmar lo que sospecha el oído experto… o descubrir problemas invisibles al oído más entrenado.
Tip de hábito: combine intuición con evidencia. La experiencia es valiosa, pero los números no mienten.
3. Porque el Excel no motiva a nadie 📊
Muchos planes de mantenimiento se quedan en un archivo que solo abre el jefe de planta. Y claro, cuando la herramienta es aburrida, el hábito nunca prende.
El resultado: los KPIs están, pero no generan acción. Son como esas rutinas de gimnasio que todos guardamos en el celular y nunca seguimos.
Tip de hábito: convierta el Excel en un tablero visible, simple y accesible para todos. En SAECO ERP de KPISOFT, los KPIs y alertas predictivas no son solo un archivo escondido: son tableros vivos que todo el equipo puede ver en tiempo real.
4. Porque premiamos al bombero, no al preventivo 🚒
El que arregló la trituradora en plena crisis recibe aplausos. El que evitó que la trituradora se dañara jamás recibe reconocimiento. Y así seguimos celebrando héroes en vez de planificadores.
El problema es cultural: nos encanta el drama del rescate, pero ignoramos la disciplina silenciosa del que evitó el desastre.
Tip de hábito: cambie la narrativa. Celebre cuando la disponibilidad se mantiene estable, no solo cuando alguien “salvó el día”. El éxito no es apagar incendios: es que no haya incendios.
5. Porque nadie se siente dueño del plan 🙈
“Sí, hay que hacer mantenimiento predictivo”… pero ¿quién lo hace? Todos lo saben, pero nadie levanta la mano. Y cuando todos son responsables, en realidad nadie lo es.
Tip de hábito: asigne roles claros y medibles. Un KPI sin dueño es como un gol sin delantero: se queda en el medio campo.
6. Porque confundimos actividad con mejora 🚧
Muchos equipos creen que tener máquinas ocupadas es lo mismo que tener máquinas productivas. Igual que en política: mucha bulla, poca acción real. Y así se llenan de reportes, controles y reuniones, pero el mantenimiento predictivo sigue sin implementarse.
Tip de hábito: mida resultados, no papeleo. Pregúntese cada semana: “¿Este esfuerzo aumentó la disponibilidad? ¿Mejoró la eficiencia? ¿Redujo paradas no programadas?” Si no, fue ruido, no mejora.
El fondo del asunto: hábitos, no teoría
El mantenimiento predictivo no es un misterio reservado a unos pocos: todos los jefes de planta saben lo que es y por qué importa. El verdadero desafío está en lo cotidiano: transformar el “sé lo que debo hacer” en un “ya lo estoy haciendo”.
Y ahí está la clave: los hábitos.
El hábito de priorizar lo importante antes que lo urgente.
El hábito de apoyarse en datos además de la intuición.
El hábito de poner los planes en marcha, no de guardarlos en un Excel.
El hábito de reconocer al que evita problemas, no solo al que los apaga.
Cambiar estos hábitos no es un reproche, es una oportunidad: la de construir una planta más estable, confiable y competitiva. Una planta que se anticipa, que mejora y que crece.
La invitación
El mantenimiento predictivo no es un tema de teoría: es cuestión de hábitos. Son las pequeñas rutinas diarias las que marcan si una planta vive corriendo detrás de emergencias o si se anticipa y crece con estabilidad.
👉 En KPISOFT, con SAECO ERP, ayudamos a que esos hábitos se conviertan en cultura: datos visibles, alertas claras y decisiones a tiempo. Porque al final, la competitividad de una planta no se mide por los incendios que apaga, sino por los que nunca llegan a ocurrir.
